Название системы HACCP (русский вариант ХАССП) является аббревиатурой и происходит от заглавных букв английских слов что в переводе означает Анализ Рисков и Критические Контрольные Точки.
Система HACCPбыла впервые разработана в США в 1960 году в условиях строжайшей секретности компанией "Пиллсбери", работавшей на NASA. Спустя 10 лет ее практического применения в NASA, в 1971 году она была представлена на Первой Американской национальной конференции по защите пищевых продуктов, была одобрена и начала внедряться в пищевой промышленности.
Преимущества от внедрения системы HACCP (ХАССП)
Применение системы менеджмента безопасности пищевой продукции позволит организации добиться следующих преимуществ:
- Использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;
- Однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;
- Безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;
- Значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;
- Документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;
- Дополнительные возможности для интеграции с ISO 9001.
Можно назвать следующие внешние преимущества внедрения HACCP (ХАССП):
- Повышается доверие потребителей к производимой продукции;
- Открывается возможность выхода на новые, в том числе международные рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;
- Дополнительные преимущества при участии в важных тендерах;
- Повышается конкурентоспособность продукции предприятия;
- Повышение инвестиционной привлекательности;
- Снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;
- Создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.
12 основных шагов по внедрению системы HACCP на предприятии:
Шаг 1. Создание группы ХАССП;
Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции;
Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта;
Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса;
Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте;
Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей;
Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ);
Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ;
Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ;
Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий;
Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)
Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки.
