Разработка и внедрение принципов ХАССП

Система НАССР

Решением Комиссии Таможенного союза от 9 декабря 2011 г. № 880 был утвержден Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции». Согласно п. 2 ст. 10 Технического регламента Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (далее – техрегламент) при осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, производитель (изготовитель) должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английском написании HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ рисков и критические точки контроля). А следовательно, к 15февраля 2015 года (момента окончания переходного периода вступления в силу ТР ТС 021/2011) все производители (изготовители) пищевой продукции трех стран – членов Таможенного союза обязаны внедрить процедуры НАССР.

Немного истории

Система ХАССП была впервые разработана в США в 1960 году в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (the Pillsburry Company), работавшей на NASA. Жизненно важно было гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. В то время большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались на контроле конечного продукта. Стала очевидна необходимость превентивной системы, обеспечивающей твердую уверенность в безопасности пищевых продуктов. Для этого и была создана система ХАССП. Спустя 10 лет ее практического применения в NASA, в 1971 году она была представлена на Первой Американской национальной конференции по защите пищевых продуктов, была одобрена и начала внедряться в пищевой промышленности. Дальнейшее развитие эта система получила в середине 80 – х годов, когда Американская Академия наук предложила использовать принципы данной системы для разработки систем управления качеством и на других предприятиях, в частности пищевой отрасли.

Ее окончательный вариант был разработан и утвержден в 1996 году.

Систему НАССР разрабатывают с учетом семи основных принципов:

• анализ опасностей (идентификация потенциальных опасностей и их оценка) на всех стадиях «жизненного цикла» продуктов – от получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая этапы переработки, хранения и реализации;
• определение (идентификация) критических точек в производстве для устранения (минимизации) опасности или возможности ее появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию продукции;
• установление критических пределов (предельных значений наблюдаемых и измеряемых параметров) в ККТ;
• разработка и внедрение системы мониторинга для каждой критической точки контроля (система мониторинга, позволяет проводить контроль ККТ на основе планируемых мер и наблюдений для обеспечения соответствия установленным критическим пределам);
• разработка коррекций и корректирующих действий для применения их в случаях обнаружения отклонений от критических пределов;
• установление процедур верификации (проверки) с целью подтверждения результативности функционирования системы HАССР;
• разработка и внедрение процедур ведения и сохранения записей и документации.

Рассмотрим принципы ХАССП более подробно.

Анализ опасных факторов — процесс сбора и оценки информации об опасных факторах и условиях, приводящих к их существованию, для определения того, какие из них являются значимыми для безопасности продуктов питания и, следовательно, должны быть включены в план ХАССП.

Важно различать опасный фактор и риск. Опасный фактор — биологический, химический или физический агент в пище или условия, которые могут вызвать неблагоприятное воздействие на здоровье . Риск — оценка (функция) вероятности реализации и тяжести последствий вредного влияния на здоровье людей опасных факторов в пище или связанных с пищей. Для выявленных угроз необходимо разработать меры контроля.

Контрольная мера (мера управления) — любое действие или деятельность, которые могут быть использованы для устранения опасного фактора или его снижения до приемлемого уровня.

Контрольные меры должны включать:

• описание продукта (сроки годности, предполагаемое использование и др.);
• управление процессом (варка, пастеризация, стерилизация и др.);
• контроль хранения и распределения (условия);
• процедуры санитарного контроля;
• планы технического обслуживания;
• обучение персонала и пр.

Идентификация критической конт­рольной точки

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором может быть применен контроль и который является существенным для предотвращения или устранения угрозы пищевой безопасности или снижения ее до приемлемого уровня.

Определение критических пределов (CL) для ККТ

Критический предел — критерий, отделяющий приемлемое от неприемлемого. Если CL превышен или нарушен, то продукцию, на которую вследствие этого было оказано воздействие, следует считать потенциально опасной.

Разработка процедур мониторинга в ККТ

Мониторинг — запланированная последовательность наблюдений или измерений контролируемых параметров в ККТ для установления, находится ли ККТ под контролем. Проведение мониторинга подразумевает поиск ответов на вопросы: «Что?», «Каким образом?», «Как часто?», «Кто?».

Корректирующие действия

Результаты мониторинга: «соответствует» или «не соответствует». Если «не соответствует», то необходимо провести коррекции и корректирующие действия (КД). Коррекции и КД должны быть разработаны заранее.

Разработка процедур верификации (проверок) для подтверждения того, что система ХАССП работает результативно

Верификация — применение методов, процедур, испытаний и других оценок дополнительно к мониторингу для определения соответствия Плану ХАССП.

Преимущества применения НАССР

Для предприятий пищевой отрасли ХАССП - наиболее рентабельная методика, которая позволяет сконцентрировать ресурсы и усилия компании в критических областях производства. При этом, соответственно, резко снижает риск выпуска и продажи опасного продукта. Концепция ХАССП основана на систематическом подходе к идентификации и оценке опасностей и определении средств их контроля. Как инструмент управления, она обеспечивает структурированный подход к опознаваемым опасностям, которые непосредственно затрагивают микробиологическую, химическую, физическую безопасность пищевых продуктов.

Система сосредотачивается на скорейшем предотвращении опасностей на каждом шагу поточной линии (процесса производства), нежели на обнаружении опасных пищевых продуктов в конце производства. Это обеспечивает эффективный подход «правильно с самого начала» при обработке пищевых продуктов. Таким образом, сокращается конечный контроль изделия, включая микробиологические испытания. Это не только «эффективная стоимость», но также и мощная система, которая увеличивает гарантии безопасности пищевых продуктов при увеличении конкурентоспособности на данном временном этапе.

НАССР на предприятии — это надежное свидетельство того, что изготовитель обеспечивает все условия, гарантирующие стабильный выпуск безопасной продукции.

Среди внутренних выгод внедрения ХАССП можно назвать следующие:

• основа ХАССП – системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла – от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;
• использование предупреждающих мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;
• однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;
• безошибочное определение критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;
• значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;
• документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;
• дополнительные возможности для интеграции с системой менеджмента качества ISO (ISO 9001, ISO 22000).

Внедрение системы ХАССП дает предприятию и ряд внешних преимуществ:

• повышается доверие потребителей к производимой продукции;
• открывается возможность выхода на новые, в том числе международные рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;
• дополнительные преимущества при участии в важных тендерах;
• повышается конкурентоспособность продукции предприятия;
• повышение инвестиционной привлекательности;
• снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;
• создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.

12 шагов создания системы НАССР в вашей организации

1. Создание группы НАССР.
2. Описание сырья и продуктов.
3. Определение области применения.
4. Описание технологических процессов производства и блок‑схемы.
5. Подтверждение технологических процессов и блок‑схем на объекте.
6. Принцип 1. Анализ опасностей.
7. Принцип 2. Определение Критических контрольных точек (ККТ).
8. Принцип 3. Установление критических пределов для каждой ККТ.
9. Принцип 4. Установление систем мониторинга для каждой ККТ.
10. Принцип 5. Установление корректирующих действий.
11. Принцип 6. Установление процедур проверки (верификации).
12. Принцип 7. Создание документации и ведение учета.

ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) — анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации и используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции. При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Для внедрения системы ХАССП производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также к системе оптовой и розничной торговли.

Система ХАССП не является системой отсутствия рисков. Она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Система ХАССП является эффективным орудием управления, которое используется для защиты предприятия (торговой марки) при продвижении на рынке пищевых продуктов и защите производственных процессов от биологических (микробиологических), химических, физических и других рисков загрязнения.

Международные организации, такие как Комиссия Кодекса Алиментариус одобрили применение ХАССП, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых некачественными пищевыми продуктами. Применение ХАССП может быть полезным для подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы ХАССП применяются практически во всех цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей. Однако внедрение систем ХАССП требует законодательство США, Канады, Японии, Новой Зеландии и многих других стран мира.

15 февраля 2015 года требования Технического регламента вступили в полную силу и являются обязательными для всех предприятий, производящих пищевую продукцию на территории Таможенного союза.

Одним из таких важных требований является то, что для всех производителей пищевой продукции становится обязательной разработка и внедрение Системы менеджмента безопасности пищевой продукции, основанной на принципах ХАССП. Данное требование о необходимости внедрения НАССР изложено в Статье 10, п. 2 ТР ТС 021/2011:

Внедрение системы ХАССП включает в себя:

• Разработка программы предварительных условий. Описание:

1. плана территории, производственных помещений;
2. систем водоснабжения и канализации;
3. освещение, отопление, вентиляции;
4. утилизация отходов;
5. дезинсекция, и дератизация (разрабатываются карты дезинсекции и дератизации объекта, расстановка ловушек на объекте);
6. санитарное состояние объекта;
7. порядок входа на предприятие персонала, посетителей;
8. гигиена персонала.

• Разработка политики в области безопасности пищевых продуктов
• Определение области разработки системы НАССР
• Описание сырья, материалов контактирующих с пищевыми продуктами (с указанием биологических, химических, физических характеристик, происхождения, условий хранения, срока годности и т. д.), готовой продукции (с указанием состава, биологических, химических, физических показателей, относящихся к безопасности пищевых продуктов).
• Построение блок-схем последовательности технологических операции (охватывает все этапы операций по производству конкретного продукта). Блок-схемы должны быть составлены для всех видов продукции или процессов, на которые распространяется действие системы НАССР. Также составляются планы производственных и складских помещений с указанием потоков движения сырья, вспомогательных материалов, персонала, полуфабрикатов, готового пищевого продукта, побочных продуктов, отходов.
• Анализ опасностей (идентификация опасностей и установление мер контроля). Отдельно для сырья и готовой продукции.
• Определение критических контрольных точек (ККТ). Документируются результаты анализа опасностей и выявления ККТ. Для каждой идентифицированной ККТ оформляется план НАССР.
• Установление критических пределов для каждой ККТ
• Создание системы мониторинга для каждой ККТ (разрабатываются планы для персонала).
• Разработка корректирующих действий. Разрабатываются для каждой ККТ. Разрабатываются процедуры отзыва и изъятия несоответствующей продукции.
• Разработка и установление процедур верификации и аудита.
• Разрабатываются процедуры верификации лабораторного контроля, процедуры управления документацией.
• Перечень регистрационно-учетной документации (разработка рабочих листов НАССР).

Принципы системы ХАССП

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.

Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.

Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.

Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.

Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.

Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.

Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.

Для внедрения системы ХАССП компании-производители пищевой продукции обязаны не только тщательно исследовать свой собственный продукт, технологические процессы и методы производства, но и активно применять данную систему, выполняя все её требования к вспомогательным материалам, поставщикам сырья, а также к системе розничной и оптовой торговли. К методам ХАССП относятся:

• подробный анализ факторов риска и возможных опасностей;
• определение потенциальных дефектов пищевой продукции по отношению к технологическим или производственным факторам, т. е. КТК;
• превентивный (предупреждающий) контроль, а не реагирующий (последующий);
• ответственность и документальная отчетность.

Выгодность внедрения системы ХАССП

Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований.

Сертификация ХАССП

Прохождение процедуры сертификации системы ХАССП открывает большие преимущества, ведущие на качественно новый уровень. Во-первых, признание компании-производителя всеми организациями, входящими в общемировую систему поставки пищевой продукции непосредственно от изготовителя до конечной точки – потребителя. Во-вторых, открывается возможность регулярного обмена сведениями о различных факторах риска между партнерами. В-третьих, снижение затрат после реализации определенных процессов на верификацию и высокий уровень планирования, а также усовершенствование документации и полноценное обеспечение связи с поставщиками, заказчиками и всеми другими сторонами, связанными так или иначе с пищевой безопасностью. Система ХАССП является добровольной и будет очень полезна предприятиям, стремящимся к интеграции в общепринятую систему управления безопасностью продуктов питания и общемировую систему менеджмента качества.

Система качества ХАССП в мировой практике

Система ХАССП используется практически во всех цивилизованных странах мира, а в США, Канаде, Новой Зеландии, Японии и ещё ряде стран внедрение систем ХАССП требуется на законодательном уровне. Первоначально система ХАССП использовалась для контроля качества и безопасности продуктов питания астронавтов. Благодаря своей эффективности, система вышла за рамки использования только в космической индустрии. Академия наук США в середине 80-х годов XX века предложила использовать её всем компаниям, занятым в сфере производства пищевых продуктов. Девизом призыва был тезис «from farm to fork» (от фермы до столовой вилки). Предложенные принципы системы ХАССП были одобрены международными организациями ЕС и ООН.

Являясь наиболее эффективным и оптимальным способом предупреждения заболеваний, вызываемых пищевыми продуктами, система ХАССП используется на всем протяжении пищевой цепочки, начиная с первичного производства сельского хозяйства (растениеводство и животноводство) и заканчивая оптово-розничной торговлей. Кроме этого, в длинную череду этапов производства и реализации продуктов питания, являющихся также объектами системы ХАССП, входят производство кормов для животноводческих комплексов, первичная переработка сырья, собственно изготовление пищевых продуктов, производство биологических и химических добавок, транспортировка и хранение пищевых продуктов, производство и применение упаковочных материалов, а также сети и предприятия общественного питания.

Стоимость и сроки разработки принципов НАССР

Первичная информация, которую Вам нужно прислать для просчета стоимости:

• Ассортиментный перечень выпускаемой продукции.
• Перечень сырья, полуфабрикатов, упаковочных и вспомогательных материалов и их поставщиков
• Структурная схема предприятия
• Штатное расписание

Срок разработки и внедрения принципов – 1,5-2 месяца.

Мы можем предложить Вам сертифицировать принципы НАССР по стандарту ISO 22000.

Производим сертификацию в национальной белорусской системе на стандарт СТБ ISO 22000, национальной российской системе ГОСТ ISO 22000 (актуально, если Вы работаете с российским рынком), в международной системе (признается в большинстве стран мира).

Сертификат дает право на маркировку продукции знаком соответствия «ISO 22000», повышает количество баллов при участии в тендерах (в ближайшее время сертификат ISO 22000 станет обязательным условием для участия в тендере, как ISO 9001), повышает престиж и имидж организации. При поставках за рубеж большинство заказчиков просят предоставить данный сертификат для начала сотрудничества.

Если у Вас разработаны и внедрены принципы НАССР, можем предложить Вам аудит имеющейся системы, основанной на принципах НАССР, с последующей выдачей сертификата ISO 22000.

Наши преимущества:

В РБ очень мало специалистов, осуществляющих внедрение данной системы. Мы имеем двух специалистов с большим опытом работы.

Среднерыночные цены на внедрение данной системы установились на отметке 4-6 тыс. Мы предлагаем внедрение системы без сертификации по цене от 1 200.

Благодаря обучению наших специалистов в европейских органах по сертификации, таких как TUV AUSTRIA, FQC, TQCSI, огромной базе наработанных документов, исключению возможностей проволочек и задержек и сосредоточению на клиенте, мы предлагаем беспрецедентные сроки – от 1 до 2 месяцев. Государственные органы растягивают данную процедуру на срок от 4 до 6 месяцев.

Мы являемся представителями в РБ группы компаний ANKA GLOBAL, которая, в свою очередь, является региональным представителем таких международных органов по сертификации, как TUV AUSTRIA, FQC (Dakks), TQCSI (JAZ-ANZ), PCA (IAS). Также мы являемся региональным представителем органа по сертификации СМК-СТАНДАРТ, РФ. Таким образом, на сегодняшний день, мы единственная организации в РБ, которая может предложить клиенту сертификацию сразу в 6 системах на выбор.